Automobilbremsbeläge bestehen im Allgemeinen aus einer Stahlplatte, einer gebundenen wärmeisolierenden Schicht und einem Reibungsblock. Derzeit werden auf dem Markt hauptsächlich Phenolharz und Nitrilkautschuk verwendet. Das Phenolharz ist jedoch umweltschädlich und die hitzebeständige Grenztemperatur beträgt nur etwa 250 ° C. Wenn die Temperatur zu hoch ist, ist das Phänomen der thermischen Zersetzung ziemlich schwerwiegend, was die Haftfestigkeit zwischen dem Reibungsblock und der Stahlplatte beeinträchtigt, und in schweren Fällen fällt der Reibungsblock ab. Daher ist es notwendig, anstelle von Phenolharz eine neue Art von adhäsivem Isoliermaterial zu finden.

Polyimid ist ein Hochleistungspolymermaterial, das lange im Temperaturbereich von -240 ° C bis 260 ° C eingesetzt werden kann. Die Langzeittemperatur des wärmehärtbaren Polyimidharzes kann über 300 ° C liegen, da dieses Material eine hohe Temperatur aufweist. Es hat eine ausgezeichnete thermische Stabilität, chemische Stabilität, mechanische Eigenschaften und eine niedrige Dielektrizitätskonstante und wird daher häufig in der Luft- und Raumfahrt, in der Elektronikindustrie, im Automobilbau und in anderen Bereichen eingesetzt. hyperverzweigtes Polymer hat eine dreidimensionale Netzwerkstruktur, mehrere aktive Stellen, eine niedrige Viskosität, eine gute Verschmelzung mit der Matrix usw. Es hat breite Anwendungsaussichten und hat einen großen Anwendungswert auf dem Gebiet der Photovoltaikmaterialien, Beschichtungen, Klebstoffe, Nanotechnologie und Arzneimittelabgabe gezeigt .

Um das Problem der Verringerung der Haftfestigkeit unter den Hochtemperaturbedingungen der wärmeisolierenden Bremsbelaghaftschicht zu lösen, stellt der Forscher [1] ein modifiziertes hyperverzweigtes Polyimidharz zur Verfügung, und das Herstellungsverfahren ist wie folgt:

Schritt 1: Zugabe eines Triaminmonomers (ausgewählt aus Tapob, Tapob und Tap), Dianhydridmonomer (ausgewählt aus 6fda, pmda, bpda, odpa, btda) und des Lösungsmittels dmf wurden gerührt und bei Raumtemperatur gelöst und dann auf 60 ° C erhitzt und unter n gerührt ₂ für 24 Stunden, um eine hyperverzweigte Polyamidsäurelösung zu erhalten.

Schritt 2: a Tris (hydroxymethyl) aminomethan (Tris) -Monomer wurde zu der im ersten Schritt erhaltenen hyperverzweigten Polyamidsäurelösung gegeben und 24 Stunden bei 60ºC umgesetzt, um eine modifizierte hyperverzweigte Polyamidsäurelösung mit einer endständigen Hydroxylgruppe zu erhalten.

Schritt 3: Nach Entfernen des Lösungsmittels der im zweiten Schritt erhaltenen modifizierten hyperverzweigten Polyamidsäurelösung wird die Mischung 1 h auf 160 ° C erhitzt, um eine Imidierungsreaktion und eine Veresterungsreaktion durchzuführen, und das bei der Reaktion gebildete Wasser wird entfernt von n ₂ . Man erhält ein modifiziertes hyperverzweigtes Polyimidharz.

Das durch das Verfahren bereitgestellte modifizierte hyperverzweigte Polyimidharz führt Tris-Monomer ein, das die mechanischen Eigenschaften und die Hochtemperaturbeständigkeit des hyperverzweigten Polyimids verbessert. Gleichzeitig enthält das Ende des hyperverzweigten Harzes eine große Menge an Hydroxylgruppen, die zu einem stabilen System vernetzt werden können. Der unter Verwendung des tris-modifizierten hyperverzweigten Polyimidharzes hergestellte Klebstoff kann den Reibungsblock und das Stahlblech fest miteinander verbinden, und die Bindungsfestigkeit wird bei einer hohen Temperatur nicht herabgesetzt.

Referenz

[1] Herstellung und Applikation eines modifizierten hyperverzweigten Polyimidharzes. cn109824895a, 2019.5.31.

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